2024年，国务院常务会议审议通过的《制造业数字化转型行动方案》，为系统推进制造业数字化转型明确了工作目标和实施路径。随着《制造业数字化转型行动方案》的出台，更多的制造企业加入到数字化、智能化与传统制造业深度融合的探索之中。一批批线缆企业乘“数”而上，实现“智改数转“加速前行，推动企业降本、增效、提质、扩绿，为线缆行业高质量发展提供新动能。
在苏州市吴江神州双金属线缆有限公司总经理张永才的办公室里，有一面电子大屏。每天，他可以通过这面大屏，看到数百公里外宿迁分公司的日常生产情况，包括分公司的日常生产经营数据，他也可以全面掌握。
这是神州双金属近年来推进自身智能化改造、数字化转型的成果之一。
“我们公司于2019年启动‘智改数转’，经过5年时间，目前已实现了所有生产环节的数字化覆盖。”张永才表示，神州双金属自主研发的MES系统平台与生产深度融合，目前已覆盖包覆、拉丝、漆包、包装等全生产环节，做到了生产设备的全流程管理及控制，关键工艺技术数据全部实现自动采集、联动分析。据统计，启动“智改数转”以来，公司的一线管理人员减少了20%、能耗降低了15%、正品率提升了10%。
未来，神州双金属将进一步推进“数实融合”，实现智能装备、控制系统、管理系统等要素互联互通，打造5G智慧车间，持续推进从设备、生产到产品各环节的技术革新，推动铜包铝漆包线这一细分行业的高质量发展，为发展新质生产力提供强劲动能。
走进特变电工股份有限公司智能电缆产业园数字化布电线车间，一根根电缆加速“生长”，不远处，大大小小、绕满电缆的轮盘井然有序排列，智能码垛机器人正在作业。
“通过数字化工厂建设，人均产能提升78%，产品交付周期降低40%，由原来30天交货缩短至18天交货，库存周转率提升67%，特变电工正加速完成‘智造’引领，释放出强劲的新质生产力。”特变电工股份有限公司新疆线缆厂的三化总监刘振俊表示。
“数字化布电线车间主要生产高可靠性布电线和新能源光伏线，年产量可达50万千米。车间配置有行业先进、控制精度高的生产线7条，生产过程通过配置高精度测径测偏仪、火花机实时自动检测及控制，保障了每一米产品的质量稳定。”刘振俊介绍。
特变电工智能电缆产业园通过自主研发的MOM制造运营系统，集合SCASD数据采集系统为核心，逐步实现智能仿真、智能生产、智能物流与智能决策，利用大数据，实现业务全过程透明化管理，特别是在产品质量管控方面，实现24小时产品质量在线检测，有效保障产品质量。
小小电缆，一头紧攥低碳发展的“绿色存量”，另一头牵着领跑行业的“科技增量”。随着科技飞速发展，智能化和可持续性已成为影响企业竞争力和地方经济发展的关键因素。
在特变电工智能电缆产业园中低压交联车间，“车间引进的生产线较传统生产设备效率可提高70%以上，同时绝缘偏心度可控制在5%以内，优于国家标准。”刘振俊表示，“特变电工智能电缆产业园实现了制造资源控制、现场运行监管、物流过程管控、生产执行跟踪、质量全过程监督等业务场景的智能化管理，成为西北地区重要的数字化电线电缆集成研发制造创新基地，生产国家‘十四五’电力建设以及新能源建设所需的全系列电线电缆产品，助推经济建设高质量发展。”
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在数字化改造方面，浙江万马股份有限公司早在2022年就获评“浙江省智能工厂”。经过两年改造，万马已建成多条行业领先的智能制造生产线，巩固了企业的核心优势。比如，生产车间的技术人员通过机台上的信息化设备，输入相关信息，就能使用智能AGV设备进行原料配送，既精准又快速，还能完美解决因为人为估算而造成的材料积压报废问题。
合肥神马科技集团有限公司建成以三维软件及PDM系统为基础的智能设计系统，实现基于三维可视化的网络协同设计及过程管理，覆盖设计、审核、校对、工艺、标准化等关键环节，达到产品设计、仿真运算、图纸版本及变更全过程的可追溯管理。实施工程分析系统（CAE）实现从经验设计到科学设计的转变，通过建立企业标准件库、模型库，采用参数化、模块化设计，根据客户需求，快速生成产品配置，提升设计效率。
公司还加强金蝶云星空系统和其他系统集成，实现销售订单、产品BOM、生产计划、采购、质量管理、物流配送、财务管控等各个环节的前后端贯通，覆盖主要生产经营管理全过程，打破信息孤岛，实现基础数据统一，业务数据全面线上流转，推动生产精细化，为经营管理、财务管控、效率提升提供有力支撑，形成业务闭环，实现全业务流程控制。
安徽伟光电缆股份有限公司的“中高压电缆生产数字化车间”内，所有自动化设备均按照设定好的指令有条不紊地智能运转，尽显“数智”魅力。
以安徽伟光的自动框绞机为例，相较之前人工为主的方式，生产1万米的电缆产品需要6小时，使用该设备之后仅需要2小时，且设备电机采用了新型的变频控制器，还可节约用电10%。
江西美园电缆集团有限公司随着业务需求快速增长、企业规模迅速扩张、人员增加，由此带来的培训、管理等成本也不断增长，挤压了企业的利润空间；另外，由于在材料储备、质量检测、设备运维等环节均依赖人力，生产计划不透明、管理不够精细等问题，也降低了企业经营效率，制约着企业进一步发展。
在此背景下，美园电缆认识到，通过数字化转型实现生产要素实时动态过程数据化管理，成为了企业实现更高质量发展的必经之路。华为（江西）智能网联汽车产业创新中心联合伙伴南昌金创科技对美园电缆设计了完整的数字化转型解决方案。
首先，通过对生产流程进行改造，生产流程标准化、可视化，管理人员可以对生产过程进行全方位管理与控制，仅这一项，使美园电缆的生产效率提升了15%；其次，在精益制造模式下，借助实时生产看板来调动储藏物流、物料等环节，实现了柔性化生产，使美园电缆的运营成本降低了3%。另外，通过ESOP电子作业指导书使人工培训、生产作业更加标准化，人力成本因此降低了3%；与此同时，美园电缆还在生产车间引进了数字化的监测方法，设备的点、检、修全过程自动化管理，有效降低了设备维护成本。
推进企业“智改数转”，人才保障是关键。集聚更多技能人才，才能在企业转型发展的新赛道上赢得先机，激活发展新动能。
江苏上上电缆集团有限公司在数智转型的过程中，除了大规模的硬件及其设施投入之外，还对全体从业者进行技能转型培养。
从二十多年前的ERP率先应用，到十多年前CIMS的行业首创，上上电缆的信息化工作几十年来一直走在行业前列。从2020年开始，上上电缆开展“智改数转”，以智能化和数字化为目标，全速推进建设具有上上特色的现代化智能管理工厂。
智能工厂不仅需要人去建设，而且需要人来运用。随着智能工厂项目的逐步推进，上上电缆需要对3000多名一线操作工进行全员培训提升，各分厂的班组长以及“上上工匠”被纳入首期培训班。
低压分厂护套车间的模头工岑永彪40岁出头，曾多次荣获溧阳市、常州市以及省、国家级别的荣誉，是上上电缆的“老劳模”。利用周五和周末的时间，每次学习2个小时，岑永彪系统了解到智能制造的意义、原理等理论知识，并掌握了相关系统的操作方法。
为了不耽误工期，又能在最少的时间内完成全车间的培训，岑永彪将培训班的知识点结合他个人的操作经验，总结为几个简单有效的关键步骤，开始了“层层传授”：先将其传授给同车间的七八名同事，形成第一梯队，再由第一梯队传授到第二梯队。以此类推，直至完成对全车间40多名操作工的培训，迅速达到公司的培训要求。
通过这种模式，上上电缆在数智转型的道路上进行着一轮又一轮的产业工人培训，一年培训就达百余次。
在护套车间，8条电缆自动化护套挤塑生产线一字排开，正井然有序地工作着。据了解，“两机一枪”(工控机、打印机、扫码枪)成为每名操作工的必备“装备”，所有生产信息“码”上调取、流转，整体工作效率大幅提升，传统制造业的风貌正在悄然换新。
除了倡导全员学习、终身学习之风、打造学习型组织外，上上电缆还建立了完善的人才培养机制和与之配套的晋升、激励机制。员工和新技能、新知识的双向拥抱，企业和员工的同向发力，正推动着上上电缆在“智改数转”的新赛道上不断超越。
